Stress Corrosion Cracking (SCC) merupakan mekanisme kegagalan pada material logam yang terjadi akibat kombinasi efek tegangan tarik dan lingkungan korosif. Retakan jenis ini seringkali tidak terduga, bahkan terjadi pada material yang biasanya tahan terhadap korosi. SCC dapat menyebabkan kerapuhan material dan kegagalan yang tiba-tiba, seringkali tanpa peringatan visual yang jelas.

Kondisi yang menyebabkan SCC:

• SCC hanya terjadi ketika terdapat tegangan tarik dan lingkungan korosif tertentu. SCC merupakan permasalahan yang signifikan dalam industri seperti minyak dan gas, pemrosesan kimia, dan tenaga nuklir, dimana tekanan dan elemen korosif sering terjadi.
• Material logam yang berbeda mempunyai kerentanan terhadap zat korosif tertentu. Misalnya, baja tahan karat rentan terhadap SCC yang terinduksi klorida, sedangkan kuningan rentan terhadap lingkungan amonia.
• SCC menyebabkan retakan yang dapat menyebabkan kerapuhan material, bahkan pada material yang biasanya ulet.

Tahapan SCC:

• Inisiasi: Retakan atau cacat kecil terbentuk karena lingkungan korosif dan tegangan tarik.
• Perambatan: Zat korosif menembus lebih dalam dibantu oleh tegangan tarik, menyebabkan retakan-retakan halus menjalar dalam material.
• Kegagalan: Pada akhirnya retakan menjadi cukup dalam sehingga menyebabkan kegagalan material secara tiba-tiba.

Metode Inspeksi

Mendeteksi SCC sangat penting untuk mencegah kegagalan material, namun inspeksi SCC adalah sebuah tantangan sulit karena retakan seringkali bersifat mikroskopis dan tersembunyi. Salah satu metode inspeksi SCC yang terjadi dalam material adalah Phased Array Ultrasonics (PAUT) yang menggunakan banyak elemen transducer untuk memancarkan dan menangkap pantulan gelombang Ultrasonics secara simultan. Walaupun demikian PAUT konvensional masih kurang sensitif terhadap cacat kecil SCC terutama terhadap cacat-cacat yang arahnya vertical terhadap transducer.

Sejalan dengan teknologi terkini, Phased Coherent Imaging (PCI), sebuah teknik canggih yang tersedia pada alat PAUT dapat meningkatkan secara signifikan kemampuan visualisasi dan karakterisasi untuk beberapa cacat yang secara historis sangat sulit dideteksi seperti SCC. Peningkatan sensitivitas PCI terhadap cacat vertikal dibandingkan dengan PAUT konvensional sangat efektif untuk mendeteksi dan mengukur SCC. PCI dengan handal mendeteksi cacat vertikal tidak beraturan ini dan cacat tersebut terlihat jelas di layar alat.

Tertarik untuk mengetahui lebih lanjut mengenai teknologi Phased Coherent Imaging (PCI) dan alat alat NDT lainnya?

                                                                              ISI FORM Chat WhatsApp

Artikel lainnya:

• 
  Manfaat Wire Rope Testing Untuk Keamanan Alat Angkat & Keselamatan Kerja
  Magnetic Wire Rope Testing (MWRT) adalah metode evaluasi non-destruktif yang digunakan untuk menilai kondisi dan keamanan tali kawat baja (wire rope) pada alat angkat (liftingContinue reading “Manfaat Wire Rope Testing Untuk Keamanan Alat Angkat & Keselamatan Kerja”
• 
  Peran Sistem Kamera Push-Rod untuk Inspeksi Perpipaan Gedung dan Saluran Perkotaan
  Sistem Inspeksi Push-Rod, juga dikenal sebagai sistem Kamera Push-Rod, adalah alat inspeksi non-destruktif portabel yang digunakan untuk mensurvei secara visual pipa dan saluran dengan aksesContinue reading “Peran Sistem Kamera Push-Rod untuk Inspeksi Perpipaan Gedung dan Saluran Perkotaan”
• 
  Penerapan Artifical Intelligent Pada Non Destructive Testing (NDT)
        Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah salah satu metode Non Destructive Testing (NDT / Uji Tak Rusak) yang banyak digunakan untuk proses kendaliContinue reading “Penerapan Artifical Intelligent Pada Non Destructive Testing (NDT)”

The post <strong>Deteksi Dini Stress Corrosion Cracking (SCC)</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

High Temperature Hydrogen Attack (HTHA) merupakan mekanisme degradasi yang terjadi pada logam yang terpapar hidrogen pada suhu dan tekanan tinggi. Fenomena ini dapat menyebabkan penggetasan dan keretakan material secara signifikan, yang berpotensi menyebabkan kegagalan peralatan di industri seperti petrokimia, kilang migas, dan pembangkit listrik di mana lumrah terdapat hidrogen, tekanan dan suhu tinggi. HTHA dapat menimbulkan konsekuensi parah seperti kebocoran, pecah, ledakan, dan kebakaran.

HTHA terjadi ketika atom hidrogen berdifusi ke dalam struktur mikro baja dan bereaksi dengan karbon dalam logam, membentuk metana (CH₄). Molekul metana jauh lebih besar daripada atom hidrogen sehingga terjebak dan terakumulasi dan menimbulkan efek berikut:

• Akumulasi metana di batas butir baja menciptakan peningkatan tekanan internal.
• Tekanan yang menumpuk akhirnya menyebabkan retakan halus yang melemahkan integritas material. Retakan halus ini dapat berkembang eksponensial menjadi retak besar.
• Ketika retakan menyebar dan membesar, baja kehilangan kekuatan dan keuletan yang dapat menyebabkan kegagalan besar dan bencana seiring berjalannya waktu.

Deteksi dan Mitigasi HTHA

Mendeteksi HTHA sejak dini merupakan suatu tantangan karena retakan seringkali berukuran mikroskopis. Salah satu metode inspeksi HTHA adalah Phased Array Ultrasonics (PAUT) yang memiliki kemampuan deteksi serta pencitraan cacat yang lebih baik dibanding Ultrasonics konvensional.

Walaupun begitu PAUT juga memiliki keterbatasan resolusi sehingga membutuhkan inovasi baru berupa total focusing method (TFM) dan phase coherence imaging (PCI) yang mampu menghasilkan citra cacat halus dengan jernih. Perangkat PAUT juga perlu dipadukan dengan transducer bersensitivitas tinggi tipe Dual Linear Array (DLA) untuk mengoptimalkan kemampuan deteksi HTHA.

Standar Internasional seperti yang dikeluarkan oleh American Petroleum Institute (API) dan American Society of Mechanical Engineers (ASME) menawarkan pedoman untuk memitigasi risiko HTHA dengan memberikan rekomendasi mengenai pemilihan dan desain material untuk mengurangi risiko HTHA.

Baca juga jurnal tentang HTHA disini>>

Untuk info lengkap tentang alat alat NDT silahkan hubungi kami!

                                                  ISI FORM Chat WhatsApp

Artikel lainnya:

• 
  Manfaat Wire Rope Testing Untuk Keamanan Alat Angkat & Keselamatan Kerja
  Magnetic Wire Rope Testing (MWRT) adalah metode evaluasi non-destruktif yang digunakan untuk menilai kondisi dan keamanan tali kawat baja (wire rope) pada alat angkat (liftingContinue reading “Manfaat Wire Rope Testing Untuk Keamanan Alat Angkat & Keselamatan Kerja”
• 
  Peran Sistem Kamera Push-Rod untuk Inspeksi Perpipaan Gedung dan Saluran Perkotaan
  Sistem Inspeksi Push-Rod, juga dikenal sebagai sistem Kamera Push-Rod, adalah alat inspeksi non-destruktif portabel yang digunakan untuk mensurvei secara visual pipa dan saluran dengan aksesContinue reading “Peran Sistem Kamera Push-Rod untuk Inspeksi Perpipaan Gedung dan Saluran Perkotaan”
• 
  Penerapan Artifical Intelligent Pada Non Destructive Testing (NDT)
        Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah salah satu metode Non Destructive Testing (NDT / Uji Tak Rusak) yang banyak digunakan untuk proses kendaliContinue reading “Penerapan Artifical Intelligent Pada Non Destructive Testing (NDT)”

The post <strong>Deteksi Dini High Temperature Hydrogen Attack (HTHA) dengan Phased Array Ultrasonics </strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

Sistem HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning) digunakan dalam berbagai bangunan termasuk rumah, gedung perkantoran, pabrik, pusat perbelanjaan, dan lainnya. Fungsi utama sistem HVAC di daerah tropis seperti Indonesia adalah:

1. Ventilasi (Ventilation) untuk memastikan sirkulasi udara yang cukup di dalam ruangan untuk menghilangkan polusi udara, menjaga kelembaban yang sesuai, dan menyediakan oksigen yang cukup;

2. Pengkondisian Udara (Air Conditioning) untuk mengatur suhu dalam ruangan.

Sistem HVAC terdiri dari beberapa komponen, termasuk pendingin udara (chiller atau unit kondenser), pompa sirkulasi, saluran udara, ducting, perangkat pengatur suhu, dan pengontrol otomatis. Dengan bekerja bersama-sama, komponen-komponen ini menciptakan kondisi lingkungan yang optimal di dalam bangunan, memastikan kenyamanan penghuni dan efisiensi energi yang baik.

Salah satu komponen utama HVAC untuk mendinginkan suhu udara adalah chiller. Pipa chiller sering beroperasi di bawah tekanan, getaran, paparan perubahan suhu, dan terkadang di lingkungan bahan korosif yang mengalir melalui atau di sekitar pipa. Kondisi ini dapat menyebabkan erosi, penipisan, kegetasan dan keretakan pipa yang berujung pada kebocoran pipa. Beberapa konsekuensi buruk dapat terjadi jika pipa chiller mengalami kebocoran, antara lain:

1. Penurunan Efisiensi: Pipa chiller yang bocor dapat menyebabkan berkurangnya efisiensi sistem karena kebocoran fluida pendingin mengakibatkan penurunan kemampuan sistem untuk menyerap dan menghilangkan panas secara efisien.

2. Penurunan Kinerja Sistem: Sistem chiller akan mengalami penurunan kinerja akibat berkurangnya jumlah fluida pendingin yang beredar dalam sistem. Hal ini dapat menyebabkan suhu ruangan yang tidak dapat dijaga pada tingkat yang diinginkan.

3. Penggunaan Energi yang Lebih Tinggi: Chiller yang bocor harus bekerja lebih keras untuk mencapai suhu yang diinginkan, hal ini dapat menyebabkan peningkatan penggunaan energi yang berakibat pada membengkaknya biaya operasional.

4. Kerusakan pada Komponen: Bocornya pipa dapat menyebabkan tekanan dalam sistem menjadi tidak stabil. Hal ini dapat merusak komponen-komponen terkait lainnya seperti kompresor dan katup, yang semuanya bekerja dalam batas tekanan tertentu.

Oleh karena itu mencegah terjadinya kebocoran pada pipa chiller HVAC sangat penting untuk mencegah dampak negatif yang lebih besar dan kerugian.

Salah satu cara utama pencegahan adalah inspeksi berkala terhadap pipa chiller menggunakan teknik Eddy Current Testing (ECT) untuk mendeteksi cacat seperti penipisan, retak dan bocor. ECT adalah salah satu metode pengujian Uji Tak Rusak (Non Destructive Testing / NDT) yang telah banyak digunakan untuk pemeriksaan pipa heat exchanger, condenser and chiller di berbagai industri termasuk sistem HVAC.

Kelebihan metode ini adalah tidak merusak benda uji sehingga dapat dilakukan berulang-ulang, dan kecepatan inspeksi yang tinggi. Dengan melakukan asesmen terhadap kondisi setiap batang pipa, inspektor dapat segera memutuskan untuk melakukan penyumbatan (plug) untuk mencegah dampak buruk terhadap sistem. Dengan mengetahui kondisi setiap batang pipa, pemilik gedung dapat menyusun rencana pemeliharaan chiller dan penggantian pipa (retubing) di waktu mendatang.

ECT adalah metode inspeksi yang efisien dan efektif untuk memastikan kehandalan sistem HVAC Anda. Silahkan hubungi kami jika Anda ingin mengetahui lebih lanjut mengenai Eddy Current Testing.

The post <strong>INSPEKSI PIPA CHILLER UNTUK MENJAGA KEHANDALAN SISTEM HVAC</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

Radiografi konvensional adalah salah satu metode uji tak rusak (Non Destructive Testing) yang ditemukan pada tahun 1920an. Metode ini umum digunakan untuk memastikan kualitas dan kondisi internal struktur seperti las-lasan, komponen dan kerangka.

Selama beberapa dekade terakhir, telah terjadi pergeseran signifikan pegujian Radiografi di lingkungan industri dari metode konvensional ke digital. Pergeseran ini terutama didorong oleh kebutuhan akan proses pengujian yang lebih cepat, lebih efisien serta kualitas gambar yang lebih baik. Radiografi konvensional memiliki keterbatasan dalam hal resolusi gambar, waktu pemrosesan, dan penyimpanan film. Kemajuan teknologi berupa metode radiografi digital telah menghasilkan solusi terhadap permasalahan tersebut.

Penggunaan radiografi digital telah menghasilkan manfaat signifikan untuk berbagai aplikasi industri yang sebelumnya tidak dapat diperoleh seperti gambar beresolusi lebih tinggi, alur kerja inspeksi yang lebih efisien, dan kemampuan pengujian tak merusak yang lebih akurat dan handal.

Radiografi digital meningkatkan kualitas dan kejelasan gambar karena peningkatan kontras dan rentang dinamis. Selain itu, radiografi digital menawarkan resolusi yang lebih tinggi dibandingkan metode radiografi konvensional yang memungkinkan visualisasi dan analisis struktur internal yang lebih baik serta deteksi dan karakterisasi cacat yang akurat.

Perbedaan utama antara radiografi digital dan konvensional adalah radiografi digital menghasilkan gambar secara cepat karena menghilangkan langkah proses film yang memakan waktu serta memerlukan kamar gelap, peralatan khusus, dan bahan kimia. Dengan radiografi digital, gambar diakuisisi secara digital menggunakan panel DR dan dapat dilihat langsung di layar komputer atau tablet. Oleh karena itu, dengan menghasilkan gambar secara cepat dan efisien memungkinkan pengguna untuk mengambil keputusan instan serta mendukung proses inspeksi yang lebih cepat. Selain itu operator dapat mengulang penyesuaian parameter eksposur untuk menghasilkan kontras dan kualitas gambar terbaik.

Setidaknya ada 3 hal yang menyebabkan radiografi digital adalah metode yang efisien. Pertama, tidak menggunakan film dan bahan kimia sehingga dapat menghemat biaya barang habis pakai, dan biaya pembuangan kimia. Kedua, media penyimpanan dan pengarsipan dalam format digital sehingga tidak membutuhkan gudang fisik yang memakan ruangan. Ketiga, proses pengiriman gambar ke pihak lain yang mudah dan murah sehingga pihak pengawas dan interpreter tidak harus lagi selalu berada di lapangan.

Radiografi digital adalah sebuah loncatan ke depan bagi pelaku industri untuk optimalisasi kebutuhan inspeksi. Hubungi kami jika Anda tertarik untuk mengetahui lebih lanjut.

Anda berminat mengikuti webinar “Optimalisasi Inspeksi dengan Radiografi Digital” tanggal 6 Februari 2024?

Untuk info lengkap silahkan hubungi kami

The post <strong>Optimalisasi Inspeksi dengan Radiografi Digital</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

Proses produksi pada industri Farmasi menggunakan pipa, tangki dan peralatan penunjang. Kebersihan merupakan aspek utama industri ini untuk menjaga kualitas dan higienis produk akhir. Pembersihan terhadap peralatan produksi dilakukan berkala untuk memastikan kebersihan dan pada tahap penggantian produksi untuk memastikan tidak ada kontaminasi silang. Selain itu inspeksi juga dilaksanakan setelah pemasangan peralatan baru atau setelah proses penggantian komponen, untuk validasi kondisi akhir bagian las-lasan.

Inspeksi visual menggunakan Videoscope umumnya dilaksanakan untuk memastikan kebersihan dan tidak terjadinya korosi pada area yang sulit dijangkau misalnya pada bagian dalam pipa, wadah pengaduk, tangki penyimpanan, heat exchanger dll.

Aplikasi RVI di

Industri Pharmasi

Bagaimana Inspeksi Visual Jarak Jauh (Remote Visual Inspection / RVI) dapat membantu perusahaan farmasi mencegah kontaminasi dan mempertahankan persyaratan kemurnian produk

Kemurnian dan kontrol kontaminasi yang ketat pada fasilitas manufaktur farmasi dipersyaratkan oleh berbagai standar internasional, seperti ASME (American Society of Mechanical Engineers), AWS (American Welding Society) dan otoritas pengatur lokal seperti Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM).

Mencegah kontaminasi pada lini produksi obat adalah salah satu tujuan utama praktik manufaktur yang baik (Good Manufacturing Practice / GMP). Mengikuti GMP adalah prasyarat bagi industri farmasi untuk mencegah kualitas buruk atau campuran unsur yang tidak tepat. RVI memungkinkan inspektor memeriksa secara visual area bagian dalam yang tidak dapat diakses mata manusia. RVI adalah alat praktis yang dapat membantu produsen obat mencegah kontaminasi dan menjaga kemurnian pada lini produksi untuk memenuhi persyaratan GMP.

Di antara berbagai jenis pemeriksaan peralatan, salah satu aplikasi RVI yang paling umum adalah pemeriksaan las. Sistem perpipaan produksi farmasi dapat memiliki ribuan las dan sambungan, sering kali di lokasi yang sulit diakses. Bahkan jika terjadi korosi atau kebocoran pada salah satu las tersebut, kontaminasi dapat terjadi.

Berikut adalah tiga cara untuk memasukkan RVI ke dalam program inspeksi pipa proses farmasi untuk membantu memastikan kondisi pipa dan las dalam kondisi bersih dan baik:

1) Validasi las saat pemasangan peralatan baru atau pengganti. Sebelum pengoperasian awal peralatan atau selama perluasan pabrik atau pekerjaan perbaikan, inspektur  dapat menggunakan peralatan RVI untuk memeriksa semua bagian yang dilas yang memerlukan validasi berikut: kondisi akhir permukaan diameter dalam; cacat pada bagian las seperti root undercut, incomplete root penetration, burn through, dan lain-lain; ketidakcocokan geometris antara pipa yang dilas seperti excess weld metal, weld overlap, dan lain-lain.

Bagian lain dari las yang diperiksa menggunakan RVI adalah zona yang terpengaruh panas (Heat Affected Zone / HAZ). Secara khusus, warna HAZ (sesuai ASME BPE 2016) dan porositas permukaan menunjukkan kualitas las. RVI dengan prosesor gambar berkualitas tinggi dapat menyeimbangkan iluminasi dan representasi warna untuk memastikan bahwa gambar menunjukkan kondisi las yang sebenarnya berdasarkan kriteria penerimaan perubahan warna yang ditetapkan untuk las dan HAZ.

2) Deteksi residu setelah pembersihan antar batch dan pergantian antar produk. Pengelasan dan permukaan di dalam pipa proses tidak boleh mengganggu aliran produk yang melewatinya. Jika ada residu atau kotoran tersangkut, itu dapat merusak atau mencemari produk yang mengalir kemudian. Las, siku dan sambungan dalam pipa adalah zona masalah utama untuk penumpukan residu.

Setelah pembersihan peralatan di antara penggantian batch atau produk, RVI direkomendasikan untuk memeriksa residu guna menghindari kontaminasi silang di zona yang tidak dapat diakses mata. Selain itu, inspektur dapat menggunakan RVI untuk memverifikasi kebersihan semua las yang berada di area yang bersentuhan dengan aliran produk.

3) Inspeksi berkala untuk korosi dan integritas struktural. Fasilitas produksi farmasi tidak kebal terhadap korosi dan masalah integritas struktural lainnya. Penyebab kontaminasi ini dapat berupa mikroorganisme yang bersarang di sekitar lobang korosi dan berkembang biak dalam residu biologis pada peralatan pengolahan. RVI dengan opsi sumber sinar UV membantu untuk mendeteksi mikroorganisme dalam pipa, bejana atau tangki proses karena sumber sinar UV dapat memapar bahan organik ini melalui cahaya fluoresens.

RVI adalah alat praktis yang dapat membantu produsen farmasi mencegah kontaminasi dan menjaga kemurnian lini produk untuk memenuhi persyaratan GMP. RVI generasi terbaru menawarkan fitur-fitur yang membantu melakukan inspeksi menyeluruh dan handal, terutama di area yang sulit diakses seperti las pada diameter dalam peralatan proses, di mana masalah sering muncul tetapi tidak terlihat hingga terlambat.

Untuk info lengkap silahkan hubungi kami

The post <strong>Videoscope IPLEX G Lite-Inspeksi Visual di Area Sulit Jangkau pada Manufaktur Farmasi</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

• Tidak memancarkan radiasi dan tidak memerlukan izin atau personel tambahan.

• Tim pengelasan dan tim inspeksi dapat bekerja berdekatan karena tidak adanya radiasi sehingga pelaksanaan konstruksi dapat terus berlanjut tanpa gangguan.

• Analisis ultrasonik dalam waktu nyata (real-time) dapat memberikan evaluasi dan umpan balik instan kepada tim pengelasan.

• Tidak membutuhkan waktu proses film sehingga mempercepat waktu inspeksi.

• Tidak menghasilkan bahan kimia atau limbah (berlawanan dengan radiografi berbasis film).

• Penyiapan dan laporan inspeksi dalam format elektronik (berlawanan dengan format film pada radiografi).

Focus PX adalah instrumen Ultrasonic Phased Array dengan teknologi terkini yang dirancang untuk beragam aplikasi inspeksi yang kompleks pada lingkungan dalam dan luar ruangan. Weldsight adalah perangkat lunak yang berfungsi untuk mengontrol instrumen Ultrasonic Phased Array sekaligus akuisisi dan analisis data inspeksi.

Weldrover adalah pemindai mekanik yang dirancang untuk inspeksi las pipa. Dengan kecepatan pemindaian hingga 50mm / detik dan dapat dipasang hingga 3 pasang transduser, alat Weldrover sangat efektif untuk proses inspeksi pipa baik di darat maupun lepas pantai. Tampilan hasil inspeksi dapat disesuaikan dengan kebutuhan operator. Berikut adalah contoh tampilan yang umum digunakan pada inspeksi las pipa. Tampilan visualisasi warna memudahkan inspektor untuk menentukan posisi dan jenis cacat dengan cepat untuk proses perbaikan lanjutan.

Untuk info lengkap klik disini

Untuk info lengkap silahkan hubungi kami

The post <strong>INSPEKSI PIPA-ULTRASONIK PHASED ARRAY</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

Kedua jenis besi cor ini umumnya digunakan untuk pembuatan komponen- komponen pada otomotif, seperti silinder, roda gigi, alas, roda gila, blok slinder, liner silinder, piston, kotak roda gigi, roda rem, pelat kopling dan katup tekanan sedang. Namun ada juga digunakan untuk pembuatan pipa tekan, alat pertanian dan konstruksi.

Melihat banyaknya aplikasi besi cor pada komponen otomotif dan lainnya yang sangat penting peranannya, nodularitas harus diverifikasi pada setiap komponen untuk memastikan bahwa material yang digunakan dalam kondisi baik. Saat ini untuk memverifikasi nodularitas besi cor menggunakan metode analisis struktur mikro dengan mikroskop. Metode analisis struktur mikro adalah metode yang merusak sehingga hanya dapat diterapkan pada sampel uji. Disisi lain metode uji tak rusak (NDT) memungkinkan pengujian 100% terhadap komponen hasil produksi.

Alat 38DLP yang menggunakan metode Ultrasonik, sehingga pengujian nodularitas dapat efektif serta tanpa merusak benda uji. Metode Ultrasonik mengukur nilai velositas material yang nantinya akan berhubungan dengan nodularitas besi cor itu sendiri. Alat 38DLP dapat dimanfaatkan sebagai alat uji pelengkap terhadap analisis mikroskop.

                                                               Untuk info lengkap silahkan hubungi kami

                                                                    KLIK DISINI      WhatsApp kami

The post <strong>Evaluasi Nodularitas</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

Ultrasonic Flaw Detector yang sangat ringan dengan multi fitur dalam genggaman anda. Pendeteksian cacat material dengan Rope Access menjadi lebih mudah dilakukan. Didesain khusus untuk inspeksi dengan Rope Access.

Dengan software DAC/TCG dan DGS/AVG mumpuni untuk pengecekan welding dan aplikasi flaw detector lainnya yang memenuhi standard EN12668-1:2010 Dilengkapi dengan Optional software Corrosion Module untuk aplikasi Pemetaan Korosi. IP65 – Anti debu & tahan percikan air Berat < 1Kg (890 gram )

Penggunaan di Berbagai Industri

• Industri Penerbangan: Memeriksa bagian-bagian pesawat untuk keamanan dan keandalan.
• Industri Minyak dan Gas: Memeriksa pipa, tangki, dan peralatan pengeboran untuk mendeteksi cacat.
• Industri Konstruksi:Memeriksa integritas struktur bangunan dan infrastruktur.
• Industri Manufaktur: Memastikan produk bebas dari cacat selama proses produksi.
• Industri Otomotif: Memeriksa komponen kendaraan untuk mendeteksi cacat yang bisa mempengaruhi kinerja dan keselamatan.

Keuntungan Menggunakan Ultrasonic Flaw Detector

• Non-Destruktif: Tidak merusak material atau struktur yang diuji.
• Akurasi Tinggi: Memberikan hasil yang sangat akurat dan dapat diandalkan.
• Deteksi Dini: Mendeteksi cacat sebelum menyebabkan kegagalan yang lebih besar, memungkinkan perawatan preventif.
• Versatilitas: Dapat digunakan pada berbagai jenis material dan bentuk objek.
• Kedalaman Penetrasi: Mampu mendeteksi cacat di kedalaman material yang berbeda.
• Real-Time Results:Menyediakan hasil langsung yang membantu dalam pengambilan keputusan cepat.

 Penggunaan di Berbagai Industri

• Industri Penerbangan: Memeriksa bagian-bagian pesawat untuk keamanan dan keandalan.
• Industri Minyak dan Gas: Memeriksa pipa, tangki, dan peralatan pengeboran untuk mendeteksi cacat.
• Industri Konstruksi:Memeriksa integritas struktur bangunan dan infrastruktur.
• Industri Manufaktur: Memastikan produk bebas dari cacat selama proses produksi.
• Industri Otomotif: Memeriksa komponen kendaraan untuk mendeteksi cacat yang bisa mempengaruhi kinerja dan keselamatan.

The post EPOCH 6LT Tangguh dan Dapat Diandalkan appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.

NDT adalah singkatan dari “Non-Destructive Testing” atau “Non-Destructive Evaluation.” Ini merujuk kepada serangkaian metode yang digunakan untuk memeriksa, menguji, dan memeriksa material atau komponen tanpa merusak atau merusaknya secara fisik. Tujuan utama dari NDT adalah untuk mengidentifikasi cacat, kelemahan, atau masalah potensial dalam material atau struktur tanpa menghancurkannya.

Metode NDT melibatkan berbagai teknik seperti pengujian visual, pengujian penetrasi, pengujian ultrasonik, pengujian radiografi, dan banyak lagi. Berikut adalah beberapa metode umum yang digunakan dalam NDT:

1. Visual Testing (VT): Ini melibatkan pemeriksaan visual komponen atau material untuk mencari kerusakan permukaan, retakan, atau cacat lainnya.
2. Liquid Penetrant Testing (PT): Metode ini melibatkan penggunaan zat pewarna untuk mendeteksi retakan atau cacat yang tidak terlihat secara kasat mata pada permukaan material.
3. Ultrasonic Testing (UT): Ini menggunakan gelombang ultrasonik untuk memeriksa keberlanjutan dan integritas material. Gelombang suara dikirim melalui material, dan hasilnya dianalisis untuk mengidentifikasi cacat atau kelemahan.
4. Radiographic Testing (RT): Dalam metode ini, sinar-X atau sinar gamma digunakan untuk membuat gambar radiografi benda uji. Ini membantu dalam mendeteksi retakan, ketebalan material, dan cacat internal lainnya.
5. Magnetic Particle Testing (MT): MT melibatkan penggunaan medan magnet dan partikel berwarna untuk mengidentifikasi cacat permukaan pada material yang bisa menjadi bagian dari objek uji.
6. Eddy Current Testing (ET): ET menggunakan medan elektromagnetik untuk mendeteksi cacat atau perubahan dalam material yang dikonduksi listrik.

Metode NDT digunakan dalam berbagai industri, termasuk manufaktur, konstruksi, perawatan pesawat, dan inspeksi struktur, untuk memastikan bahwa komponen dan material tetap aman dan memenuhi standar kualitas yang ditentukan tanpa perlu merusak benda uji.

Pemanfaatan Non-Destructive Testing (NDT) dalam Berbagai Industri

 1. Industri Manufaktur

Dalam industri manufaktur, NDT digunakan untuk memeriksa kualitas produk dalam berbagai tahap produksi. Metode seperti ultrasonik, radiografi, dan penetrasi pewarna dapat membantu mendeteksi cacat atau ketidaksempurnaan dalam struktur material tanpa menghancurkannya. Hal ini meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi risiko kegagalan produk.

2. Industri Penerbangan

Keamanan dalam penerbangan merupakan prioritas utama. NDT membantu dalam pemeriksaan komponen pesawat tanpa merusak struktur. Pemeriksaan ultrasonik dapat mengidentifikasi retak mikroskopis atau cacat yang mungkin tidak terlihat secara visual, sehingga mencegah kegagalan struktural yang berpotensi fatal.

 3. Industri Minyak dan Gas

Pipa dan tangki dalam industri minyak dan gas dapat terkena korosi atau deformasi. Pengujian radiografi dan eddy current NDT membantu mengidentifikasi kerusakan atau keausan tanpa perlu membongkar struktur. Ini penting untuk menjaga keamanan operasional dan mencegah kebocoran yang berpotensi berbahaya.

4. Industri Konstruksi Bangunan dan Jembatan

NDT digunakan untuk memeriksa struktur bangunan dan jembatan, termasuk beton, kayu, dan logam. Ultrasonik digunakan untuk mendeteksi retak atau kelemahan dalam material, sementara magnetic particle testing membantu mengidentifikasi cacat pada logam struktural. Hal ini penting untuk memastikan keamanan dan keandalan infrastruktur.

5. Industri Otomotif

Dalam produksi kendaraan bermotor, NDT digunakan untuk memeriksa kekuatan dan integritas komponen seperti mesin, roda, dan sasis. Pemeriksaan radiografi, penetrasi pewarna, dan ultrasonik membantu memastikan bahwa kendaraan memenuhi standar keamanan dan kualitas.

6. Industri Energi Terbarukan

Dalam industri energi terbarukan seperti pembangkit listrik tenaga angin dan surya, NDT diterapkan untuk memastikan keandalan dan kinerja peralatan. Pemeriksaan ultrasonik dan termografi membantu mendeteksi potensi kegagalan komponen, sehingga dapat dilakukan perawatan preventif.

Kesimpulan

Non-Destructive Testing (NDT) telah menjadi elemen kunci dalam berbagai industri untuk memastikan kualitas, keamanan, dan keandalan produk atau sistem. Dengan terus berkembangnya teknologi NDT, pelaku industri dapat terus meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi risiko kegagalan, sehingga menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan produktif.

TERTARIK DENGAN PRODUK KAMI?

ISI FORM Chat WhatsApp

The post <strong>Apa Itu NDT?</strong> appeared first on PT Tawada Graha Supply Non Destructive Testing.